(1)氣孔
1)特征。在鑄件內(nèi)表面或近表面處大小不等的內(nèi)壁較光滑的孔洞，大孔常孤立存在，小孔則成群出現(xiàn)。形狀主要為梨形、圓形或橢圓形;內(nèi)壁呈白亮或帶一層暗色，其上有非金屬類雜物。氣孔分為析出型氣孔、侵入型氣孔和反應(yīng)型氣孔3類。
2)形成原因。形成原因有:金屬液為充分除氣所溶解的大量氣體，當(dāng)澆注溫度偏低時，來不及逸出滯留所致;鋼液脫氧不充分時的二次氧化;爐料潮濕、銹蝕、油污;鋼包或盛鋼桶未烘干;型砂混制不良，水分過多，透氣性差或混有雜物;金屬液與鑄型涂料中某些成分在界面上發(fā)生反應(yīng);涂料上含有過多發(fā)氣材料;型芯未烘干或未固化，存放時間過長，吸濕泛潮;黏結(jié)劑用量過多，涂料層太厚，透氣不良;型砂排氣能力差，濕型個別部位夯實過緊;澆冒口布置不合理，使氣體在腔內(nèi)不得暢通排出，金屬液產(chǎn)生流、斷流而導(dǎo)入氣體等。
3) 預(yù)防措施。主要是鋼液要充分除氣并采取保護(hù)澆注等工藝，加強爐料管理，保證鋼包或盛鋼桶、整個澆注系統(tǒng)、砂型、型芯干燥、充分烘烤。 (2)縮孔
1)特征。常出現(xiàn)在鑄件最后凝固的熱節(jié)點處，因補縮不良所致。形狀為不規(guī)則的單個或多個宏觀孔洞，有分散型和集中型兩類，內(nèi)壁粗糙，并帶有枝晶和大量夾雜，有時與大氣相通。
2)形成原因。鑄件在凝固過程中，鋼液的凝固收縮和液態(tài)收縮大于凝固收縮，凝固期過長造成縮孔，通常與澆注系統(tǒng)和冒口布置的設(shè)計及冷鐵的設(shè)置不當(dāng)有關(guān)。
3)預(yù)防措施。改進(jìn)澆道和冒口布局及尺寸，適當(dāng)?shù)膽?yīng)用內(nèi)冷鐵或冷鐵，以提高末梢斷面的補縮效果，工藝上確保鑄件的順序凝固或同時凝固;采用高效補縮新型冒口;必要時可采用補貼增厚的辦法逐漸改變截面形狀以利順序凝固;盡量減少金屬液中的氣含量,有利于補縮。
(3)縮松和疏松
1)特征。鑄件斷面上分散面有一定尺寸呈晶間的孔洞，縮松常出現(xiàn)在縮孔下方或四周等最后凝固部位(熱節(jié)處)，嚴(yán)重時會在鑄件水壓試驗時滲漏。疏松形狀與縮松相似，但尺寸更細(xì)小，須借助顯微鏡才能觀察到。
2)形成原因。由于晶粒間或樹枝晶間的封閉液相的收縮無法得到補縮及溶解氣體的析出所致，細(xì)小的疏松一般不能避免，應(yīng)控制其尺寸和數(shù)量，以減輕嚴(yán)重程度。
3) 預(yù)防措施。改進(jìn)鑄件設(shè)計，使斷面厚度逐步變化，避免難以補縮的內(nèi)角和厚斷面;工藝設(shè)計要力求順序凝固，盡量保證熱節(jié)處的液態(tài)補縮;適當(dāng)降低澆鑄溫度，減慢冷卻速度;提高砂型的緊實度，防止型壁向外擴張。